直接加工出6台显示器（电视）出来。
但这种方式，对产线上的所有设备，及原材料都提出了更高的要求。
米和米（实际是米对米），宽度增加两倍，对上游玻璃基板的制造要求，难度可不仅仅是增加了两倍，而是增加了20倍！
它根本就是能和不能的关系！
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同样道理，它对所有的加工设备，也都提出了更高的要求。
例如光刻机，就必须使其直接可以照射6倍的面积(实际做不到），或者要移动六次，再分别照射。不论哪种，均提出了更高的技术要求。
不提运动零件本身的制造难度，光刻机的体积，就要大一圈吧！
这种更高的技术要求，在国外，也许仅仅是意味着成本。但是在中国，在这个时代，就成了不可能完成的任务。
不切割方案的含义，就是10寸的产品，最多对标11寸的玻璃基板！留个安全距离就可以了。
这种方案牺牲的是运行成本，但是节省的是产线建设成本（设备制造成本），更重要的是难度被极大降低了。
另外，在LCD产线上，最大的成本并不是运行成本，而是设备折旧成本。如果生产设备造价太高，其导致的折旧成本，和节省下来的运行成本比较，很难说哪个更划算。
大基板加工的方式，确实可以增加生产效率，但并不是倍数关系的增加。
用一台大光刻机，运动起来，照射一块大玻璃六遍，看起来是一个工序，但是实际上还是照射了六遍。
这和用一台小光刻机，连续照射六块玻璃相比，效率有高，但高得有限！
而设备呢？
6倍大的光刻机？想想就喜感。
再说了，光源和镜头动起来以后，《不动如山》怎么办？
差评！
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成永兴一行两人，赶到冰飞的时候，实验已经做完了。几块厚度不一的玻璃摆在了会议室的桌子上。
这种实验也是挺耗时的。等客人来再开始不太可能。
桌上的几个样品，厚度不一，甚至没有哪两块样品的厚度是相同的。但这些都不是大问题，至少这些样品，证明了思路可行！
至于玻璃的薄厚，在这个年代，并不是一个很苛刻的问题。
后世的时候，液晶显示器的玻璃基板的厚度，要求相当严格。由于减重的要求，玻璃基板的厚度，要小于毫米。
这种玻璃，既要薄，还要有足够的强度，是有些难度的。
但此时，玻璃基板，别说1毫米，两毫米绝对可以被市场接受。先解决有没有的问题，再解决好不好的问题。
这是世界第一代TFT-LCD！前面根本就没有任何参照物，怎么比好不好？
后世的时候，随着竞争的日趋激烈，对玻璃基板的光学，化学特性，也是要求越来越严格，但现在，这些都还刚刚起步
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