工序，都只负责一个简单的工艺步骤。
这种工艺及设备布置方法，深受广大设备供应商欢迎。
只需要一台设备的工艺位置，现在需要好几台，乃至十几台完全相同的设备来完成。
更为重要的是，由于取消了自动控制所需的机械运动，检测，校准等功能，设备的制造难度也大大下降了。
这种方法在光电科研的成长初期，还是起到了一定的积极作用。
光电科研的策略就是小步快跑，几个月就迭代一次技术。自动化设备研制周期长，是根本跟不上这种迭代速度的。
但是随着时间的流逝，它的负面作用也慢慢显现了出来。以这种核心思想布置出来的生产线，哪怕以国产设备的价廉，成本也慢慢到了不可承受的地步。
生产线的总造价，不仅仅包含设备购置成本，还包括设备的布置成本。
设备有了，放哪里呢？厂房面积要吧。厂房面积大了，空调功率是否要加大。空调功率加大了，电消耗要增加吧。
这衍生出来的一系列后续问题，成为了后世科研工作者口诛笔伐的目标。
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其实，成永兴的这种做法，才符合BYD反动方法的思想核心。那就是通过延长工艺链条的方式，降低设备的自动化水平。
在日本，一条电池生产线，在自动化设备的帮助下，整条产线只需要20个人。但是到了BYD手里，一条同样功能的产线，需要工人达到千人之多！
之所以坚持这种做法，也是被当前设备加工制造水平逼出来的。
由于国内在精加工与自动控制领域的差距，除了浪费钱的笨方法以外，以一个程序员的角度来看，是一点解决的办法也没有。
越是传统行业，差距一旦拉开，就越难追赶。因为在这些行业里，没有金手指。
机器没有办法，但是人有办法。
人是万物之灵，什么样的精细操作都可以完成。用人动，代替自动，在这个阶段，是完全可行的。
而且这个方法，其它国家还学不了！
大下岗时代，那么多熟练技术工人，都白白浪费掉了。这些人力资源就是支撑大型人动生产线的底气。
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当然，更重要的时间。
信息就是金钱，金手指的数量，也是有限的。
采用传统做法，一年多才能建成一条生产线，想跨越式发展，根本就是不可能的事情。
如果大家建线速度，完全一致。那么你建一条，别人有更有钱，他能建十条，这个仗要怎么打？
这种情况下，唯一正确的应对方式，就是不停快速迭代，不停推出新产品。
每迭代一次，就让跟在后面的追赶者，产线还没有建成就过时！
这就跟LED技术一样，如此往复几次，就没有人敢在后面跟了。
当产品都卖不出去的时候，谈产率，产能，自动化生产水平，有什么意义？
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